„Przemysł 4.0”, „Industry 4.0”, „Internet rzeczy”, z takimi terminami spotykamy się w ostatnim czasie na co dzień. Właściwie nie ma miesiąca, żeby nie słyszeć o kolejnej konferencji, na której prezentowane będą założenia do tzw. IV Rewolucji Przemysłowej, której właśnie jesteśmy świadkami.
W przeciągu ostatnich 20 lat spotykamy się z różnymi pomysłami na systemy produkcji i nadzoru nad produkcją, jej organizacją i monitorowaniem. Zmieniają się one i rozwijają wraz z rozwojem możliwości technologicznych, jaki wynika z rozwoju technik montażu, rozwoju systemów sterowania i systemów komunikacji. Krótko mówiąc z postępu technicznego.
Jedne pomysły odchodzą w zapomnienie, inne trzymają się krzepko i trwają do dzisiaj, a nawet mają się bardzo dobrze. Trzeba przyznać, że każdy nowy pomysły zawsze coś wnosił w poprawę wydajności i jakości produkcji oraz był motorem do usprawnienia samej produkcji lub jej fragmentów.
Jedną z głównych cech dotychczasowych pomysłów na szeroko pojętą organizację produkcji, z którymi mierzą się firmy zajmujące się projektowaniem i budową maszyn specjalnych, stanowisk oraz całych linii produkcyjnych i montażowych, było i jest tworzenie gotowych zamkniętych systemów, szerzenie ich założeń wśród firm oraz wdrażanie w życie. Jednak z naszych doświadczeń wynika, że niestety, dość często działo i dzieje się tak nadal, że nie uwzględnia się w tym procesie specyfiki przypisanej do konkretnej produkcji, technologii czy do samych produkowanych wyrobów. Działa się pod presją aktualnej obowiązującej mody, która nazywa się: mamy super system i musimy do niego przystosować naszą produkcję.
Wiele razy oczekiwano od nas: „to musi być montaż one piece flow… „, …ta linia montażowa musi być w kształcie U-shape, a wszyscy operatorzy w środku, gdyż powstanie tzw. „wyspa” …”, „…nie mogą powstawać żadne strefy buforowania pomiędzy operacjami, nawet w ramach jednej zmiany produkcyjnej…”. Już na samym początku prac koncepcyjnych nad projektem, przy wprowadzeniu tego rodzaju założeń wiemy czego nie możemy wymyślać, uruchamiamy świadomie czy podświadomie autocenzurę na kolejne pomysły i chociaż opracowuje się bardzo ciekawe i innowacyjne rozwiązanie, zapala się czerwona lampka w głowie, „co na to nasz klient?”. „Czy mieści się to jeszcze w założeniach do systemów stosowanych w konkretnej firmie?”.
Problem ten nie występuje, gdy system produkcji ma być w pełni automatyczny. Jednak na styku człowiek – automat, takie ograniczenia i próby dopasowania do narzuconych systemów rodzą wiele sprzeczności. Wiążą się one z tym, że albo nie daje się wykorzystać w pełni możliwości jakie daje automatyzacja czy robotyzacja, gdzie człowiek ze swoimi ograniczeniami zaczyna wpływać na zdolność produkcji (wyraźnie ją obniżając), albo ludzie współpracujący z takim zespołem automatycznym muszą zacząć pracować jak maszyny. Prawie zawsze wymusza to stosowanie rozwiązań kompromisowych, jeżeli takie są, lub prowadzi to do absurdów, gdzie zaczynają funkcjonować dwa systemy równocześnie: jeden nazywamy systemem „audyt” i funkcjonuje on w momencie wizyty klienta zewnętrznego lub firmy audytorskiej odpowiedzialnej za wprowadzenie systemu, drugi nazywa się „życie” i jest już bardziej dopasowany do wymogów technologicznych produkcji, przy których da się pracować i produkować.
Czemu piszę o tym w kontekście idei „Przemysł 4.0”?
Pomijając całe otoczenie wynikające z możliwości jakie nam daje nowa technologia zastosowania internetu, sieci i środków komunikacji do przesyłania i gromadzenia danych, jest jedna rzecz w tym pomyśle, która zwróciła moją uwagę, i której z nadzieją się uchwyciłem. Na jednej z konferencji usłyszałem, cytuję: „… to wyrób ma nam powiedzieć, jak chce być wyprodukowany…”. Te słowa sprawiły, że stałem się wyznawcą i orędownikiem nowej idei, która ma nazwę „Przemysł 4.0” lub „Industry 4.0”, lub jeszcze inną.
Oto pojawia się szansa, żeby odrzucić istniejące szablony i podejść do rozwiązywania problemów od drugiej strony. Nie system ma nam narzucać jaki mamy przyjąć model produkcji, lecz wyrób, czyli to co produkujemy, ma nam powiedzieć jaki system mamy zbudować. Do każdego nowego wyzwania trzeba podejść indywidualnie, przeanalizować dostępne technologie i środki produkcji. Głównymi kryteriami muszą stać się: wydajność, czas amortyzacji inwestycji i oczywiście technologia produkcji, która wynika z wyrobu jaki ma być wytworzony. System zbuduje się sam, ten najbardziej efektywny i dopasowany do konkretnych potrzeb w danej chwili. Po takiej analizie może okazać się, że znane nam, już istniejące systemy okażą się najlepsze. Nie przekreślajmy ich, lecz czerpmy ze zdobytego doświadczenia, ale niech nie stanowią one dominującego modelu narzuconego już na samym początku naszej analizy nad koncepcją. Tutaj bardziej chodzi o zmianę w podejściu do rozwiązywania problemu poprzez szukanie najlepszych, najbardziej efektywnych rozwiązań, uwzględniających indywidualne warunki produkcji w różnych firmach, dysponujących różnymi technologiami wytwarzania i możliwościami finansowymi. Róbmy to w taki sposób, aby były one maksymalnie efektywne, a nie jedynie spełniały założenia aktualnych trendów.
Specjalnie nie używam tutaj słowa „rewolucja”. Dla mnie będzie to okazja do powrotu do normalności. Wydaje mi się, że kiedyś tak to się robiło, a duże słowa zostawmy następcom, oni to ocenią i nazwą za parę lat. Bardziej odpowiada mi określenie „ewolucja”, gdyż cała idea „Przemysłu 4.0” bazuje na dorobku i doświadczeniu pokoleń. Zmieniają się narzędzia, które umożliwiają szerokie zastosowanie monitoringu, gromadzenia i analizowania wielkiej ilości informacji z produkcji w czasie rzeczywistym. Jeżeli w ślad za tym nie pójdzie zmiana podejścia w naszym myśleniu do rozwiązywania czekających nas wyzwań, to skończy się to wszystko na kolorowych ekranach rozwieszonych po halach produkcyjnych, które będą wyświetlać bieżącą wydajność produkcji, czyli po prostu licznikach, tylko ładniejszych i bardziej kolorowych. Ale przecież, nie o to tutaj chodzi.
Paweł Żabiński
Właściciel Projektowanie Maszyn W.Pietrzyk, P. Żabiński Sp.J.
