Rozmowa z Pawłem Żabińskim
Projektowanie Maszyn W. Pietrzyk, P. Żabiński Sp. z o.o., działa na rynku już od 1996 roku, tworząc zaawansowane maszyny, które usprawniają procesy produkcyjne. Czy mogliby Państwo podzielić się historią powstania przedsiębiorstwa i opowiedzieć, co zainspirowało do rozpoczęcia takiej działalności? Jakie wydarzenia lub decyzje uznajecie za przełomowe w ewolucji jako firmy?
Dla nas impulsem stała się torba „reklamówka” J. Pamiętamy boom na nie, ciągły ich niedobór. Krajowi producenci reklamówek zaczęli sprowadzać maszyny – automaty do ich produkcji z zagranicy. Wychodząc naprzeciw zapotrzebowaniu wykonaliśmy projekt zgrzewarki do worków foliowych z pełnym wyposażeniem przystawek do wykonania różnego typu opakowań. Na podstawie naszego projektu powstały dwa takie automaty. Staliśmy się w tym momencie jedynymi w Polsce specjalistami w zakresie technologii budowy takich maszyn. Weszliśmy w tę branżę i zostaliśmy tam na dobre kilka lat. Zrobiło się o nas głośno, a klienci trafiali do nas z całego kraju a nawet z zagranicy. Nasze urządzenia stały w wielu miejscach w Polsce, a w niektórych zakładach pracują do dziś. I tak się zaczęła nasza trwająca do dziś przygoda z projektowaniem i budową maszyn.
Na jakich aspektach produkcji skupia się głównie firma Projektowanie Maszyn? Czy moglibyście przybliżyć spektrum usług, które świadczycie swoim klientom?
Ostatnio doszedłem do wniosku, że sprzedaż maszyn, która wydaje się naszągłówną i podstawową działalnością to tylko część bardziej złożonego procesu, którym się zajmujemy. My sprzedajemy rozwiązania.
Gdy trafia do nas klient, my nie mamy do zaoferowania maszyny, czy gotowego urządzenia. Możemy zaproponować proces, w którym najpierw musimy poznać wymagania i potrzeby przyszłego klienta, zapoznać się z jego produkcją i technologią, poznać wyroby jakie produkuje, następnie wymyśleć urządzenie, zrobić koncepcję albo kilka koncepcji. Omówić to wszystko z przyszłym użytkownikiem i wybrać najlepszy wariant do sporządzenia projektu. Sama maszyna to efekt końcowy całego procesu. Nie wyobrażam sobie, żeby to wszystko robić bez współpracy z klientem. Często jest tak, że proces przygotowawczy i ustalenia, co właściwie będziemy budować, zajmuje więcej czasu niż sam montaż i uruchomienie nowego urządzenia. Ale to się opłaca, gdyż urządzenie czy maszyna będą w najlepszym stopniu spełniała założone oczekiwania.
Bardzo lubię ten wstępny etap. Można się dużo nauczyć, a sama praca koncepcyjna daje dużo radości. Potem już tylko zostaje dobre, inżynierskie rzemiosło.
W jakich gałęziach przemysłu działają głównie Państwa klienci? Jak tworzycie i dostosowujecie swoje rozwiązania, aby spełniały specyficzne wymagania różnych sektorów?
Głównie jest to branża Automotive. Około 80-90% naszej sprzedaży jest właśnie dla tej branży przemysłu. Jest ona bardzo specyficzna pod kątem realizacji, kieruje się swoimi, bardzo wysokimi, standardami kontroli procesów montażu czy produkcji. Trzeba się w tym dobrze orientować i mieć pewność, że zastosowane rozwiązania je spełniają. Nawet jeśli sam proces montażowy wydaje się banalny, to system który kontroluje poprawne wykonanie, czy też archiwizację parametrów tego procesu, jest bardzo rozbudowany.
Dlatego też, dla odświeżenia umysłu, podejmujemy się projektów dla firm z poza tej branży. Przeważnie są to procesy montażowe i ich automatyzacja, rzadziej procesy obróbki, gdyż do tego istnieją już specjalizowane urządzenia. Nasi klienci to też firmy z branży opakowań, komponentów klimatyzacji i wentylacji, czy produkcji stolarki budowlanej. Tworząc rozwiązania tak by spełniały specyficzne wymagania różnych sektorów zawsze pamiętamy, że o zastosowanym rozwiązaniu decyduje przede wszystkim sam wyrób. To on nam mówi jak chce być wykonany czy montowany. Tak powstaje technologia montażu. Potem jest analiza ilościowa, asortymentowa, uzgodnienia co do kontroli procesu itd. Na koniec z kilku koncepcji, mniej lub bardziej zautomatyzowanych wybiera się tą, która będzie najlepsza w danej chwili. To wszystko robimy w uzgodnieniu z Klientem. Uczulamy też naszych Klientów na aspekt ekonomiczny planowanej inwestycji. Dostępne rozwiązania automatyzacji są bardzo atrakcyjne, ale nie każde ma z ekonomicznego punktu widzenia sens. Trzeba kłaść nacisk na najbardziej optymalne rozwiązania w danej chwili.
Jak wygląda proces tworzenia i montażu maszyn „pod klucz”? Czy moglibyście opisać ten proces od momentu zdefiniowania założeń projektowych aż do finalnego montażu maszyny u klienta?
Przez lata zdobywania doświadczeń wypracowaliśmy model współpracy z Klientami, który się sprawdza. Nazwaliśmy go Polityką Wspólnego Projektu, na którą składa się z sześć kluczowych kroków: Zrozumienie potrzeb Klienta, Definiowanie założeń, Przygotowanie dokumentacji technicznej, Realizacja, Montaż u Klienta i Wsparcie konsultacyjne i serwis. Na wszystkich tych poziomach współpracujemy ściśle z Klientem, dzięki czemu otrzymuje on maszynę, spełniającą jego oczekiwania. Jest to dla nas idea i filozofia współpracy, którą staramy się zarazić każdego Klienta.
Jakie typy maszyn i urządzeń znajdują się w portfolio waszych realizacji? Czy moglibyście podać przykłady realizacji, które najlepiej ilustrują unikalne możliwości i zaawansowanie technologiczne firmy Projektowanie Maszyn?
Naszym celem jest projektowanie maszyn, które mają służyć optymalizacji i podnoszeniu efektywności procesów produkcyjnych. Najczęściej dzieje się tak, że tworzymy unikatowy projekt maszyny czy linii montażowej dla unikatowego procesu, ale zdarza się też, że trafiają do nas klienci, którzy posiadają już linie i chcą je usprawnić. Wówczas automatyzujemy je, wprowadzamy roboty. Dostosowujemy rozwiązania, tak aby zoptymalizować funkcjonalność maszyn i maksymalnie podnieść ich efektywność.
W naszym portfolio znajduje się już ponad 1000 maszyn i urządzeń, które zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy na potrzeby naszych Klientów. Są to głownie kompletne linie i stanowiska montażowe z wykorzystaniem m.in. robotów, podajników, systemów wizyjnych, aplikacji smarowania, testerów kontroli.
Polska stanowi kluczowy rynek dla waszej działalności. Czy mieliście okazję realizować swoje projekty także poza jej granicami? W jakim kierunku chcielibyście rozszerzyć swoją działalność na arenie międzynarodowej?
Nasze urządzenia wykonujemy dla klientów z Polski ale też dla odbiorców z innych krajów głownie z Europy: Niemiec, Włoch czy Czech. Zdarza się też, że wysyłamy maszyny na inne kontynenty. Nasze urządzenia pracują w Chinach, Meksyku czy Brazylii. Są to głównie powiązania między-korporacyjne, gdzie różne firmy z danej korporacji polecają nasze usługi innym firmom na świecie. Taki system ekspansji nam najbardziej odpowiada.
Jakie są plany firmy w zakresie innowacji i wprowadzania nowych technologii? Czy są obszary, na których planujecie skupić się w najbliższej przyszłości?
Każdy realizowany projekt w jego wstępnej fazie, można podzielić na kilka etapów:
- Poznanie i pomysł – to opiera się na pracy twórczej, czyli myśleniu. Tutaj największą wartością jest doświadczenie i chęć uczenia się, poszerzania wiedzy.
- Projektowanie – od projektów na deskach kreślarskich, przez 2D do projektowania przestrzennego 3D. Całą drogę przechodziliśmy. Szkolenia i poznawanie nowych systemów i narzędzi jakie oferują. Wszystko po to, żeby stworzyć projekty urządzeń wraz z dokumentacją detali do wykonania.
- Obróbka mechaniczna, czyli wykonanie części do budowy maszyn – posiadamy własny park maszynowy i w zakresie 80% sami wykonujemy zaprojektowane części. Jedyne ograniczenie to ich gabaryty. Wtedy korzystamy z kooperacji. Rozwijaliśmy park maszynowy od prostych frezarek narzędziowych do centrów obróbczych CNC w tej chwili. Rynek nowych technologii bacznie obserwujemy i śledzimy trendy. Kilka lat temu wprowadziliśmy do użytku drukarkę 3D, na której drukujemy wybrane podzespoły wykorzystywane w maszynach i liniach produkcyjnych. Choć dzisiaj nikogo już to nie dziwi, to kilka lat temu było to dość innowacyjne rozwiązanie.
Nad tym wszystkim czuwa stworzony przez nas i dla nas System Zarządzania, który wspiera nas na każdym etapie realizacji zlecenia począwszy od zamówienia od Klienta, wykonania dokumentacji i wystawienia zamówień na elementy handlowe, po stworzenie kart technologicznych detali do obróbki, planowanie obciążenia maszyn i śledzenia zaawansowania prac na obróbce i wykończeniu detali, oraz kończąc na przekazaniu na montaż. Ten System Zarządzania ciągle aktualizujemy i rozbudowujemy o nowe moduły.
W jaki sposób własne zdolności produkcyjne i technologiczne wpływają na ofertę firmy Projektowanie Maszyn? Czy mogliby Państwo podzielić się informacjami o swoim parku maszynowym i możliwościach produkcyjnych?
Posiadanie własnej obróbki i parku maszynowego jest dużym atutem przy projektowaniu i budowie urządzeń prototypowych. Około 80%-90% zaprojektowanych przez nas elementów wykonujemy sami. Ograniczeniem są gabaryty i technologie, których nie posiadamy, np. obróbka galwaniczna powierzchni. W tych przypadkach korzystamy z kooperacji i firm specjalizujących się w danych procesach.
Posiadamy trzy centra obróbcze CNC i inne, prostsze maszyny skrawające. Daje to nam przede wszystkim szybkość w realizacji projektów, możliwość szybkiego wprowadzania zmian i modyfikacji na etapie prób i testów, a na koniec oczywiście koszty wykonania są niższe i cena dla klienta konkurencyjna w stosunku do firm, które nie posiadają własnej obróbki.
Czy mogliby Państwo przedstawić kadrę specjalistów zatrudnionych w firmie Projektowanie Maszyn? Jakie cechy i umiejętności cenicie najbardziej u swoich pracowników oraz jak przekładają się one na sukces firmy? Jak inwestujecie w rozwój swojego zespołu?
To gdzie dzisiaj jesteśmy nie miałoby miejsca, gdyby nie kilka czynników – miedzy innymi zespół, z którym działamy od lat. Bez odpowiednich ludzi trudno byłoby osiągnąć sukces. Zatrudniamy osoby podobnie podchodzące do spraw zawodowych, takie którym możemy zaufać i które mogą zaufać nam. Patrzymy w tym samym kierunku, dzięki czemu od lat trzon naszego zespołu pozostaje ten sam.
Jakość oferowanych maszyn jest dla Państwa priorytetem, dlatego współpracujecie wyłącznie z rzetelnymi dostawcami i podwykonawcami. Czy chcieliby Państwo wyróżnić kluczowych partnerów, których wkład jest niezbędny dla realizacji waszych projektów i utrzymania wysokich standardów?
Tutaj nie ma kompromisu. Współpracujemy tylko z największymi i znanymi dostawcami. Do budowy swoich urządzeń wykorzystujemy komponenty takich firm jak: Omron, Siemens, Balluff, Sick, Keyence, Festo czy SMC. Z podzespołów gotowych do wbudowania, w zależności od potrzeby:
Roboty: Mitsubishi, Kuka
Systemy do wkręcania: Atlas Copco, Desoutter, Deprag
Nitowanie radialne: BalTec, Agme
Mechanizmy podziałowe: Weiss
Często się zdarza, że jesteśmy prekursorami we wdrażaniu różnych nowości proponowanych przez dostawców. Dbamy też o to, żebyśmy mieli wsparcie z tych firm na etapie wdrożenia, jak i nasi Klienci już w momencie przekazania urządzeń do eksploatacji. To mogą zapewnić tylko najwięksi i najlepsi.
Jakie działania w ramach CSR podejmuje firma? Czy możecie podać przykłady swojego zaangażowania w społeczność lokalną lub w inne inicjatywy pozabiznesowe?
Działania związane z odpowiedzialnością społeczną towarzyszą nam od bardzo dawna, zanim jeszcze zaczęły być modne. Zdajemy sobie sprawę z tego jak ważne, szczególnie dla młodych ludzi, jest wsparcie finansowe ale też możliwość zdobywania doświadczeń praktycznych. Właśnie tę grupę wspieramy szczególnie – ludzi młodych, widzących swoją przyszłość w robotyzacji, rozwijających swoje zainteresowania i pasje związane z projektowaniem i budową robotów, energooszczędnych samochodów czy innych urządzeń. Pomagamy im w zakupie części, rozwiązywaniu wyzwań konstrukcyjnych, udostępniamy naszą halę i możliwość konsultacji z naszym doświadczonym zespołem. Od lat, co roku gościmy też studentów z Politechniki Gdańskiej, którzy mogą zobaczyć praktyczne zastosowanie wiedzy, której się uczą, a jeśli chcą mogą u nas odbywać płatne praktyki.
Z jakimi aktualnymi wyzwaniami i trudnościami musi się Państwa firma mierzyć w obecnej sytuacji rynkowej? Jak wpływają one na osiąganie celów biznesowych?
Największą przeszkodą jest brak stabilności prawnej, której ostatnio doświadczamy i niepewność co przyniesie najbliższy czas. Widać to w zahamowaniu inwestycji własnych, jak i przedłużających się czasach do podejmowania decyzji o kolejnych realizacjach. Krótko mówiąc: polityka nie pomaga.
Czy mogliby Państwo powiedzieć, jak przedstawiają się plany i cele rozwojowe firmy?
Przez ostatnie 27 lat nie odpuszczamy. Rozwijamy się i idziemy konsekwentnie do przodu. Największe zmiany miały miejsce w 2017 roku, kiedy przenieśliśmy się do naszej obecnej siedziby w Pruszczu Gdańskim. Tu mamy odpowiednie zaplecze i 1000m2 hali produkcyjnej, dzięki czemu możemy realizować duże projekty. Naszym celem jest utrzymanie tego kursu i jakości, która jest dla nas priorytetem.
